316L不锈钢工字钢：当然不是把装满小件的箱子往工业机器人面前一放，然后便命令机器人“干活”。这样，辨认定位焊件的位置和对装卡运动进行控制所需的费用就无法承担。必须把工件分开，一件一件地按位置次序排列在工业机器人的工作区域内。根据工件的几何形状和所需的节拍时间，需要不同的工作系统，在此不进一步叙述。用一个装在工业机器人手臂上的定位抓取器抓取各种不同形状的板件，并且按照给定坐标将其送到汽车外壳上去。
在将定位焊件压到汽车外壳上之前，通过直线传动使之位移一段距离X1。然后机器人才能把板件放在汽车外壳的指定位置上。机器人目标点的编程，应使定位焊件与汽车外壳接触之后，仍能通过定位抓取器的直线传送使之压进25mm。这个距离是可供传动距离的一半。从而可以补偿汽车车身表面总会存在的位置与形状误差。在加工单元上，该值的大小为±5mm。重要之处在于，通过这个压进运动，不使被联接件产生塑性变形。为此降低了平时伺服气动系统的空气压力。
在编程机器人目标点达到之后，开始正式的定位焊接过程。第一步是测量伺服驱动器的真实位置，从而得出汽车车身的误差，并且暂时将与焊位相关的坐标位移向量X2储存起来。启动夹持压力之后，焊接预电流开始在夹持器卡钳中流动。紧接着利用直线传动，将定位焊接件从车身表面抬起一个程序设计的焊接行程量X3。该值根据定位焊任务不同，约为0.5～4mm。从而在定位焊接件与车身钢板之间产生一个位置不动的电弧。通过将预电流提高到主焊接电流，使定位焊接件与车身钢板表面熔化。与行程段距离相适应地，利用焊接电源来调节焊接电压，使焊接电流保持不变。当焊接能量达到要求值后，伺服驱动机构定位焊件加速移向车身表面。当两个联接面接触时，电弧熄灭。在电源被切断之前，流过的是短路电流。行程的目标点是进入熔池中一个编程熔深X4，该值与产生的熔深有关。经过一个短暂的停留时间，待焊接熔池凝固后，定位抓取器即可松开。
整个定位焊的过程大约消耗在50～500ms之间。工作过程很像螺柱焊接过程。不同之处在于定位焊接件的形状可以是多种多样的。伺服驱动的典型特征是焊接件进入熔池时无冲击。在两个熔池碰撞时，通过减速，实现定位焊件的“软”浸入。与传统的磁力行程机构相比，它备注：可提供各种材质、规格非标 不锈钢光亮棒！大地改善了焊接质量。
销售一部